產(chǎn)品概述

LQRY系列熱油泵，在我國載熱體加熱系統(tǒng)中得到廣泛的使用，已經(jīng)進入石油、化工、橡膠、塑料、制藥、紡織、印染、筑路、食品等各個工業(yè)領(lǐng)域，主要用于輸送不含固體顆粒的弱腐性高溫液體，使用溫度≤370℃，是一種理想的熱油循環(huán)泵。 

結(jié)構(gòu)特點

LQRY系列熱油泵是本單位消化吸收國外油泵的基礎(chǔ)上研制的第二代產(chǎn)品，基本結(jié)構(gòu)形式為單級單吸懸臂式腳支撐結(jié)構(gòu)，泵的進口為軸向吸入，出口為中心垂直向上，和電機同裝于底座上。

LQRY系列熱油泵的支撐采用了雙端球軸承支撐的結(jié)構(gòu)形式，前端采用潤滑油潤滑， 后端采用潤滑脂潤滑，中間有一導油管，用以隨時觀察密封情況和回收導熱油。

采用自熱散熱結(jié)構(gòu)，改變了傳統(tǒng)的水冷卻結(jié)構(gòu)，使結(jié)構(gòu)簡單，體積小，節(jié)約運行費用，性能好，使用可靠。

LQRY系列熱油泵，(1)采用填料密封和機械密封相結(jié)合的形式，填料密封用耐高溫的填料，具有良好的熱態(tài)追應(yīng)性，而機械密封則采用機械強度高，耐磨性好的硬質(zhì)合金材料，保證了高溫情況下的密封性能。

(2)采用第三代聚四氟乙烯（簡稱PTFE)做唇形密封，使密封性能產(chǎn)生了飛躍，比橡膠類密封可靠性提高25倍，耐腐蝕性能極強。

機組的安全

1.泵安裝的好壞對泵的平穩(wěn)運行和使用壽命有很重要的影響，所以安裝工作必須仔細地進行，不得草率行事。

2.泵吸入管的安裝高度、長度和管徑應(yīng)滿足計算值，力求簡短，減少不必要的損失（如彎頭等）

3.吸入和吐出管路應(yīng)有管架，泵不允許承受管路的負荷。

4.安裝地點應(yīng)足夠?qū)挆�，以方便檢修工作和良好散熱。

5.安裝順序：

1) 將機組放在埋有地腳螺栓的基礎(chǔ)上，在底座與基礎(chǔ)之間放成對墊，作找正用。

2) 松開聯(lián)軸器，用水平儀分別放在泵軸和底座上，通過調(diào)整楔塊墊使機組至水平，找正后，適當擰緊地腳螺栓，以防走動。

3) 用混凝土灌注底座和地腳螺栓孔。

4) 待混凝土干固后，檢查底座和地腳螺檢是否有不良或松動等現(xiàn)象，檢查合格后應(yīng)擰緊地腳螺栓，并重新檢查泵的水平度。

5) 校正泵軸和電機軸的同軸度，在聯(lián)軸器外圓上的偏差允許0.1毫米，兩聯(lián)軸器平面間的間隙應(yīng)保證2-3毫米，在兩聯(lián)軸器端面一周上，最 大和最 小間隙差數(shù)不得超過0.3毫米。

6) 在接好管路及確定原動機轉(zhuǎn)動方向后，再接上聯(lián)軸器，并再校核一遍?的同軸度。

7) 在機組實際試運轉(zhuǎn)3-4小時后作最后檢查，如沒有不良現(xiàn)象則認為安裝合格。

8) 在安裝過程中為防止雜物落入機器內(nèi)，應(yīng)將機組所有孔眼無均蓋好。

泵在開啟前對進出管路進行清洗時，在泵的進口段需加上過濾器，以防雜物進入泵內(nèi)。

齒輪油泵的拆卸和裝配

1.泵的拆卸順序

1) 放凈泵內(nèi)液體及軸承托架內(nèi)的潤滑油。

2) 擰電機固定螺栓，將電機搬離底座，拆下兩半聯(lián)軸器。

3) 拆下泵蓋聯(lián)接，松開軸承座托架螺栓，將泵蓋連同軸承托架和轉(zhuǎn)子部份一起從泵體內(nèi)抽出。

4) 擰下葉輪螺母，拆下葉輪。

5) 擰下泵蓋與軸承座螺栓，拆下泵蓋。

6) 擰下右端軸承蓋螺栓，拆去軸承蓋。

7) 拆下軸承檔圖。

8) 將泵軸從軸承座中壓。

9) 在泵軸壓出軸承和取下機械密封件動環(huán)和"0"形困彈?（不損壞，無須取下）

10) 在軸承座內(nèi)壓出靜環(huán)'力"形圈。

2.泵的裝配

泵的裝配順序可按拆卸相反順序進行。拆卸后再裝配時要檢查機械密封件和各零件是否失效，如有失效損壞現(xiàn)象等發(fā)生，一定要換新的備件,安裝時務(wù)必小心謹慎,不要敲打，以免損壞零件

檢修周期與檢修內(nèi)容

1.栓修周期，應(yīng)根據(jù)設(shè)備使用情況和檢修能力確定，下表內(nèi) 容供用戶參考：

2，檢修內(nèi)容

1) 小修內(nèi)容

① 檢查和調(diào)整軸承，并校核聯(lián)軸器同軸度。

② 檢查和調(diào)整地腳螺栓的松動現(xiàn)象。

③ 修復(fù)或更換在運行中個別零件曾發(fā)生的缺陷。

④ 檢查漏損情況，重壓填料或檢修機械密封，對填料密封可更換全部填料。

2) 大修

① 泵解體取出轉(zhuǎn)子及各零部忤，并進行清洗。

② 檢查泵內(nèi)所有零件狀況，測量其磨損、腐蝕程度，必要時更換零部件。

③ 裝配時用水平尺測量，并調(diào)整泵的水平度，檢查和調(diào)?聯(lián)軸器的同軸度。

④ 檢查球軸承，必要時應(yīng)更換。

⑤ 清洗泵的管線、管件、重新壓填料，校核壓力表和更換潤滑脂等。

⑥ 檢查、調(diào)整軸和轉(zhuǎn)子的跳動擊況。

性能參數(shù)

型號意義

泵的使用和維護

首先泵與管道安裝好后，不論是采用水壓、氣壓，泵的進出口閥門一定要關(guān)閉，方可進行試壓，以防損壞密封件，造成漏油。

1. 開機準備

1) 清理現(xiàn)場，擰開軸承座螺絲，加入導熱油作潤滑油

2) 檢查電機轉(zhuǎn)向是否與泵旋轉(zhuǎn)方向一致。

3) 用手搬動聯(lián)軸器泵應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活。

4) 開車前應(yīng)使用所輸送的導熱油將泵灌滿，以驅(qū)除泵中.空氣，此時吐出口的管道上閘閥應(yīng)關(guān)閉。

5) 所輸送的導熱油在開車前要均勻加熱，預(yù)熱是利用被輸送的導熱油不斷通過泵體進行的。

預(yù)熱標準：泵殼溫度不得低于入口油溫40'(：，預(yù)熱速度為50X7時，在開車預(yù)熱時應(yīng)將泵支腳上的?螺母松開0.3-0.5毫米，預(yù)熱完畢應(yīng)擰緊。

6) 開車前應(yīng)檢查基礎(chǔ)及螺檢有無松動，密封是否正常。

2. 開機

（1）全面檢查各項準備工作是否已經(jīng)完善。

（2）打開各種儀表的開關(guān)。

（3）接通電源，當泵達到正常轉(zhuǎn)速，且儀表顯示出相當壓力后，逐漸打開輸出管路上的閘閥，并調(diào)節(jié)到需要工況。在輸出管路上的閘閥關(guān)閉的情況下.泵連續(xù)工作不能超過3分鐘。

（4）泵初始運行期間，把生產(chǎn)流程中的設(shè)備????加熱到100 - 130 0，并且保持在該溫度下繼續(xù)運行，脫水脫氣到導熱油中的水份完全蒸發(fā)，才把設(shè)備加.熱.到操作溫度。

（5）在初次運行3-4小時，把設(shè)備加熱到操作溫度之后關(guān)掉油泵，檢查泵軸和電機軸聯(lián)軸器的同軸度，泵軸和電機軸偏差應(yīng)控制在允許范圍內(nèi)，泵軸用手轉(zhuǎn)動應(yīng)輕便靈活和無振動—旋轉(zhuǎn)，如達不到上述要求.應(yīng)重新進行調(diào)整。

（6）開機過程中.要時時注意電動機的勸率讀數(shù)及振動情況，振動值不超過0.6毫米.如有異常應(yīng)停車檢查

3.維護

1) 泵軸在前端設(shè)置有填料箱、密封性能較為可靠，同時在軸承座中設(shè)置有機械密封裝置， 因此大量的泄漏不可能出現(xiàn)，而小量的泄漏可以通過泄潺管口排出接收。在開始運行初期有少量泄漏是正常的，在經(jīng)過一定時間密封面跑合后泄漏將會減少或停止。

2) 輸送介質(zhì)傳到泵蓋和軸承上的熱量，由泵蓋和軸^座的表面散熱，使軸承座的溫度適應(yīng)于軸密封性能的溫度。因此選擇泵的安裝位置時，要使泵蓋和軸承座的熱量便于擴散，不出現(xiàn)任何蓄熱現(xiàn)象。

3) 軸承座中設(shè)置有兩個球軸承、靠泵葉輪側(cè)的一個球承用所輸送的導熱油潤滑，靠聯(lián)軸器側(cè)的一個球軸承則用高溫潤滑脂潤滑:

每個球軸承在運行3000小時之后，必須拆下用柒油清洗干凈后，檢查接觸面是否損壞.如有;損壞，必須換新的軸承。

靠葉輪?的球軸承安裝時，有防塵蓋的一側(cè)要朝向葉輪安裝，開機前注入導熱油潤滑。

靠聯(lián)軸器?的球軸承，用復(fù)合鈣基高溫潤滑脂（ZFG-4）.該軸承重新安裝時，有防塵蓋的一側(cè)同樣要朝向葉輪側(cè)安裝，安裝時充填潤滑脂（約1/2球軸承與殼體的空間）。

在軸承運行48小時后，要用潤滑脂槍向軸承蓋上的壓注油杯注入補充潤滑脂。

4) 不許用輸入管上的閘閥調(diào)節(jié)流量，避免產(chǎn)生氣蝕。

5) 泵不宜低于3051；設(shè)計流量下連續(xù)運轉(zhuǎn)，如果必須在該條件下運轉(zhuǎn)，?應(yīng)在出口裝旁通管，且使流量達到上述 最 小 值以上。

6) 經(jīng)常檢查地腳螺栓的松^情況，泵殼溫度與入口溫度是否一致，出口壓力表的波動情況和泵的振動動情況。

7) 注意泵運行有無雜音，如發(fā)現(xiàn)異常狀態(tài)時，應(yīng)及時處理。

4.停機 ：

1) 切斷電源。

將泵內(nèi)液體放空，清洗且應(yīng)定期把葉輪旋轉(zhuǎn)180°以防止軸變形，直到泵體完全冷卻為止。